INTELIGÊNCIA NO SISTEMA DE PICKINGGeração de Lista de Separação e Procedimentos
Caracterização do problema
Considerando que existem muitos
separadores no picking do avulso e sendo necessária a busca de produtividade,
se faz necessário uma avaliação bastante criteriosa do modelo de operação na
separação dos pedidos.
No recebimento da lista de
separação existe uma série de decisões necessárias atribuídas ao operador, como
por exemplo: Que caminho eu faço? Quais produtos eu pego primeiro? Devo buscar
os produtos de menor peso ou pego a unidade de carga com maior volume de
caixas. Considere que para corretas decisões seria necessário um estudo mais
detalhado, e não cabe ao operador pois ele não disponibiliza tais ferramentas.
Os sistemas WMS freqüentemente
buscam uma seqüência de pega no menor percurso. Mas isto não resolve o problema
da GTEX, pois só o menor percurso não impede carregar maior peso durante um
período maior.
Projeto inicial
A empresa possui 85 itens de
sortimento.
Variáveis do Picking
Desta forma temos as seguintes
variáveis:
1 - Pegar primeiro o mais pesado;
2 - Pegar primeiro o mais volumoso (aquele que possui o
maior número por caixa);
3 - Pegar no menor percurso (identificar a menor
caminhada do operador);
4 - Pegar na seqüência do giro (primeiro produtos de
maior giro);
5 - Pegar por família de produtos focando a formação das
unidades de carga por família de produto;
6 - Calcular a quantidade de paletes que serão gerados e
identificar o número de viagem Totalizar Pallet (66 cxs);
7 - Dividir o Picking em qtde de caixas iguais por palete
(número de cx / 66) reduzindo desta forma o volume de caixas por viagem;
8 - Formatar o Picking conforme solicitação do cliente;
9 - Formatar o Picking conforme a estufagem do veículo;
10 – Criar área de zona de picking (um grupo pega o fundo
esquerdo ou direito).
Tipos de percursos.
Além destes critérios é
necessários avaliação do menor percurso, como por exemplo:
Modelo 1
- Sair separando de um lado volta pegando do outro
Modelo 2
- Começa a Pega no fim do picking de um lado volta pegando do outro
Modelo 3
– Sair pegando de ambos os lados simultaneamente
Modelo 4
- Começa pegando no fim do picking em ambos os lado.
Estes modelos consideram que um
romaneio é realizado em uma única viagem que contém o volume máximo de uma
unidade de carga. Isto acontece em pouquíssimos casos, sendo mais comum
demandas de várias unidades de carga em cada pedido. Isto geraria percursos conforme
abaixo:
Em uma análise combinatória
temos o seguinte problema:
Realmente é muita coisa para o
operador decidir.
Custos e Benefícios
Existem estudos em andamento
para ganho de produtividade e de melhoria de nível de serviço com um lead time
menor. Essas intervenções envolvem um grande montante de recursos.
No caso de aprimorar o picking,
gerando lista de separação eficiente pode promover ganhos com pequenos
desembolso através de aplicação de inteligência. Desta forma, em conjunto com a
área de logística e equipe do WMS desenvolvendo estudos para avaliação de
viabilidade de implantação deste modelo de picking.
Proposta de localização de
produtos:
Proposta de Procedimentos para
operação do Picking e Lista de Separação:
1 - Pegar primeiro o mais
pesado
2 - Pegar primeiro o mais
volumoso (aquele que possui o maior número por caixa)
3 - Pegar no menor percurso
(identificar a menor caminhada do operador)
4 - Pegar na seqüência do giro
(primeiro produtos de maior giro)
5 - Pegar por família de
produtos focando a formação das unidades de carga por família de produto
6 - Calcular a quantidade de
paletes que serão gerados e identificar o número de viagem Totalizar Pallet (66
cxs)
7 - Dividir o Picking em
quantidade de caixas iguais por pallet (número de cx / 66) reduzindo desta
forma o volume de caixas por viagem;
8 - Formatar o Picking conforme
solicitação do cliente;
9 - Formatar o Picking conforme
a estufagem do veículo;
10 – Criar área de zona de
picking (um grupo pega o fundo esquerdo ou direito)
A lista de separação deverá considerar
a sequência numérica dos endereços. Na medida que lote a unidade de carga com
66 caixas retorna-se a expedição.
Problemas e solução:
O projeto distribuía o alto giro
no corredor de operação, visando o não congestionamento. Na implantação do
picking surgiram questões dos operadores quanto a não concentração do alto giro
no ponto próximo da expedição. Foram feitos ensaios concentrando o alto giro e
foi comprovada a necessidade de espaçar o picking. Concluiu-se que a utilização
do corredor da empilhadeira seria necessária.
A solução implantada:
Fernando H. de A. Sobral
Interlogis – Planejamento das
Operações Logísticas
2018
