Treze dicas para redução dos custos com embalagens no processo de movimentação, armazenagem e transporte de materiais
O projeto dimensional da embalagem começa com o
dimensionamento geométrico: forma e dimensões. Este projeto depende, é claro,
de um lado, da análise dimensional do produto embalado, que, como vimos, não é
trivial. Envolve, quase sempre, uma preocupação com a minimização das
dimensões, associada a uma minimização de custos de embalagem e logística
(espaços físicos).
Por outro lado, as restrições dimensionais desse espaço, no
transporte, movimentação e armazenamento, vinculados às padronizações de
unidades de carga, que já abordamos.
Então, temos duas referências para o
dimensionamento: a interna e a externa.
No caso mais simples, dadas as dimensões do produto
determina-se, através de um critério de folgas necessárias, as dimensões da
embalagem. A folga pode ter a ver com a necessidade de inserir as mãos para a
retirada do produto da embalagem, ou de manter o produto afastado das paredes
da embalagem como forma de proteção contra impactos localizados.
Sistemas de
calços ou acolchoamentos, para a proteção do produto contra choques e
vibrações, devem ser dimensionados (como veremos adiante) de forma que afeta o
dimensionamento da embalagem.
Vimos, ao tratar das dimensões do produto, o caso
das batatas fritas padronizadas. Pode-se, também, compactar determinados
produtos, como toalhas de banho, para que caibam em embalagens de menor
tamanho. Produtos têxteis podem ser dobrados de forma a se obter uma otimização
do espaço ocupado ou uma compatibilização com o referencial externo,
normalmente o palete.
Padronização interna
da embalagem
Num caso mais complexo, tem-se uma embalagem para mais de um
produto. Isso ocorre quando há necessidade de padronização. Se uma empresa tem
cem produtos diferentes, naturalmente não poderá ter cem embalagens diferentes,
pois perderia toda economia de escala, seja na aquisição das embalagens, seja
na operação, controle de estoques, automação, etc.. Certamente, se uma embalagem
deve servir para mais de um produto, alguns ficarão com espaço sobrando,
enquanto poucos caberão mais justamente.
O problema geral é o de minimizar a
quantidade de embalagens para todos os produtos, minimizando também as folgas
inevitáveis. Não temos, ainda, uma solução matemática, determinística, desse
problema, apesar de o mesmo ter já sido apresentado a diversos estudantes e
professores de computação e matemática. Talvez por termos uma solução
heurística que já se mostrou satisfatória.
A solução heurística envolve primeiro, a criação de
embalagens ideais para cada produto. É possível, mesmo, que determinado produto
tenha mais de uma embalagem adequada, com a variação de posições ou arranjos,
por exemplo. Assim, para os meus cem produtos originais, posso ter 130 ou 140
embalagens ideais.
O passo seguinte, é o de alinhar todas as embalagens por
ordem de altura, de forma que possa introduzir pontos de cesura, separando
diferentes grupos: o grupo das caixas mais altas, das menos altas, das médias,
das menos baixas e das mais baixas.
Texto: Ernesto Pichler
Segue então Treze Dicas para
redução de perdas em embalagem
Dica 01 - Perda de
Espaço: Alguns arranjos podem ter muitos “vazios” entre as suas unidades.
Além da perda de espaço, o peso é distribuído desigualmente, possibilitando o
desmoronamento das pilhas.
Dica 02 - Compacidade:
As várias unidades de um arranjo devem “se casar”, para que haja o necessário
entrelaçamento do conjunto.
Dica 03 - Tamanho das
Embalagens: Para utilizar paletes padronizados, as empresas devem adaptar a
eles suas embalagens. É antieconômico manter paletes de vários tipos e
dimensões em um só sistema. No que se refere ao eventual reestudo das
embalagens, há algumas recomendações importantes, com relação às caixas de
papelão mais comumente empregadas.
Dica 04 - Resistência:
As embalagens devem ser suficientemente fortes para aguentarem o empilhamento,
suportando o peso de sobreposição da carga paletizada.
Dica 05 - Peso: Uma caixa de papelão
carregada com 15 kg, é considerada “ótima”. Pesos maiores de 25 kg não são
recomendáveis, pois tornam difícil a manipulação individual, quando da
colocação das caixas sobre os paletes.
Dica 06 - Cubagem: Caixas muito grandes
ou muito pequenas aumentam o custo do manuseio. A cubagem ideal para a carga
ser paletizada é de 28 l, aproximadamente.
Dica 07- Altura: Para melhor
estabilidade, a altura da embalagem não deve ultrapassar as medidas de
comprimento e largura. Recomenda-se que não seja superior a 350 mm e 1.800 mm,
respectivamente, para cada unidade e carregamento total.
Dica 08 - Embalagem em forma de cubo, pois
dificulta a arrumação sobre o palete, bem como seu empilhamento com segurança;
Embalagens muito fracas que não permitem o empilhamento.
Dica 09 - Embalagens muito pesadas que
são movimentadas ou ser deslocados manualmente.
Dica 10 - Superlotar a embalagem pois suas superfícies
laterais ficarão abauladas, dificultando o empilhamento.
Dica 11 – Evitar volumes com formas não
usuais como os cônicos, cilíndricos, hexagonais, etc., pois são difíceis de ser
paletizados e desperdiçam espaço.
Dica 12 – Identificar as embalagens em
suas diferentes faces, pois poupa tempo na operação. As embalagens mal
identificadas um volume poderá ser paletizado duas ou três vezes, dependendo do
tipo de operação.
Dica 13 Procurar utilizar embalagens ou
contentores que possam ser movimentados mecanicamente, preferencialmente sem necessidade
do palete.
Vejam o estudo de caso de como se deu a redução de custo
logístico na prática:
